Der Anruf kam überraschend, wenn auch nicht unerwartet. Hatten wir die letzten Jahre doch immer wieder Kontakt zu Marco Pagni, Inhaber von Movie and Sound Firenze und Mitbegründer der neuen FilmFerrania, um die es hier geht. Stets wollten wir Maschinen kaufen, zur Filmfertigung und Konfektionierung. Bereits 2008 hatten wir aus Italien einen unserer beiden High-Speed-Filmslitter für das Super 8 Filmformat erworben (siehe Beitrag vom 06.12.2008). Marco Pagni hat das alles organisiert. Verhandlung, Verpackung, Verladung und Tutorial zur Maschinenbedienung per Video. Molto perfetto!

Das Projekt, das er nun vor sich hat, zusammen mit seinem Partner, Nicola Baldini und einem 6 köpfigen Team, ist ungleich größer als ein paar Maschinen von A nach B zu bringen. Daher auch der Anruf: "Möchte Wittner Cinetec unseren neuen Farbumkehrfilm für die Schmalfilmformate konfektionieren". Aber klar doch, das wollen wir. Das erste Ziel von FilmFerrania ist, überhaupt ein neues Filmmaterial zu gießen. Das ist eine Mammut-Aufgabe an sich. Von Konfektionierung, Verpackung und Vermarktung einmal ganz abgesehen. Hier freut man sich über einen starken Partner, der diesen Part in industrieller Qualität übernehmen kann. Wir sind sehr stolz darauf, dass man uns bereits in einer sehr frühen Phase der Projektentwicklung miteinbezogen hat, Businessplan und Coating Schedule zur Verfügung stellte sowie unseren dutzenden Fragen stets geduldig Rede und Antwort stand. Wir werden alles, was in unserer Macht steht, tun, um dieses phantastische Projekt zu unterstützen. Viva Italia! Viva FilmFerrania!

FilmFerrania nutzt nun das ehemalige Forschungs- und Entwicklungsgebäude von 3M/Ferrania Technologies. Die Ausstattung dort wurde bis vor wenigen Jahren genutzt und instandgehalten. Natürlich gibt es trotzdem -oder gerade deswegen- noch einiges an Instandhaltung und Aufarbeitung zu leisten. Aber wie unsere Bilder belegen, hat man bereits sehr viel erreicht. Die meisten Einrichtungen sind getestet und betriebsbereit. Zumal bis in die 90iger Jahre hinein an diesem Standort "tons of money" gemacht wurden, war man in diesen Jahren glücklicherweise uneingeschränkt investitionsbereit. So kommt es, dass die vorhandenen Anlagen stets auf dem aktuellen technischen Stand gehalten sowie durch Eigenentwicklungen ständig verbessert wurden. Neben einer allgegenwärtigen Computersteuerung aller Prozessabläufe wurden z.B. wichtige Komponenten der Anlage nicht aus Stahl, sondern gleich aus Titan gefertigt - was ihnen eine fast ewige Lebenserwartung garantiert.

Ein Traum für jeden Techniker, der Anlagen in Betrieb nehmen darf, die sich in großen Teilen über die Jahre erhalten haben, als wären sie gerade eben nach der letzten Schicht erst abgeschaltet worden. Dieses Vorhandensein einer nahezu grenzenlosen technischen Ausstattung war der vorherrschende Eindruck beim Blick in die unzähligen Hallen und Räume. Dieses Bild zeigt das sog. LRF Building, den Sitz der neuen FilmFerrania. Es folgen nun einige kommentierte Fotoimpressionen von unserem Besuch am 31.01.2014.

Im Untergeschoss befindet sich die mächtige Technik für die Klimatisierung und die Wasseraufbereitung. Da für die verhältnismäßig "kleine" Fertigung der neuen FilmFerrania nicht die gigantische Kältemaschine der ehemaligen Ferrania Fabrik in Betrieb genommen werden kann (das wäre wie ein Atomkraftwerk im Garten betreiben für die Nachtischlampe), hat man einen eigenen sog. Chiller für die neue Fertigung angeschafft und installiert. Das Bild zeigt die Aufteilung der konditionierten Luft in die Beschickungsschächte für die einzelnen Arbeitsbereiche.

Neben der Klimatisierung ist die Wasseraufbereitung (technisches Wasser unterschiedlicher Temperaturen) ein wichtiges Thema. Hier wird gerade an der Anlage zur Demineralisierung gearbeitet. Nicht nur Bier wird nach dem Reinheitsgebot gebraut. Auch bei der Filmherstellung spielt die Reinheit des verwendeten Wassers eine nicht zu unterschätzende Rolle. Auf dem gleichen Level, aber nicht im Bild zu sehen, befindet sich das separate Fundament des Coaters, der sich über uns in der ersten Etage befindet. Das Fundament ist schwingungsgedämpft vom restlichen Gebäude ausgeführt, so dass sich Vibrationen im Erdreich nicht bis in den Guss der Filmschichten übertragen können. Keiner möchte einen welligen Emulsionsauftrag. Keiner!

Im Vorbeigehen werfen wir noch einen Blick auf eine der zahlreichen Strom-Unterverteilungen. Hier fällt auf -neben der vorbildlichen Ordnung und Sauberkeit- dass es sich um Schütze handelt, die aus der Leitwarte ferngesteuert werden. Oder dachten Sie, dass hier immer einer stehen muss, um die Hebel zu bedienen? Das sind glücklicherweise nur die Hauptschalter, die im Betrieb nicht berührt werden dürfen. Selbst hier im Untergeschoss können wir bereits lernen, dass alle technischen Abläufe fernüberwacht und computergesteuert werden. Dass hier viele Jahre lang tüchtig investiert wurde, ist nicht zu übersehen.

Nach der Wasseraufbereitung (in Arbeit) und der Kühlung (erledigt!) fehlt aber noch die Wärme. Dampf ist hier die treibende Kraft. Erforderlich für so banale Dinge wie die Beheizung der Räume, aber auch für das "Kochen" einer ganz speziellen Suppe - genannt Filmemulsion. Sowie -natürlich- für unzählige andere technische Abläufe. Hier muss sich FilmFerrania noch unabhängig machen durch das Beschaffen eines eigenen Dampferzeugers. Nein, das ist nicht so ein schwarzer Kessel, wo man unten Kohle reinschippt. Aber so ähnlich. In modern funktioniert es heute zumeist mit Öl oder Gas - natürlich computer controlled.

Das Ferrania Forschungsgebäude profitierte auch hier in früheren Jahren von der vorhandenen Infrastruktur einer monströsen Filmfabrik - die nun abgeschaltet ist. Keine Kälte, keine Wärme - kein Dampf! Zwar wird auf dem Gelände das ehemalige Kraftwerk noch temporär betrieben und liefert in dieser Zeit auch Dampf an FilmFerrania. Aber zum einen eben nur temporär und zum anderen zu Konditionen, die uns das soeben benutzte Bild des "Kohleschippens" in einem anderen Kontext - und rein sinnbildlich verwenden lassen. Auch ist der Energieverlust über die vorhandenen Dampfleitungen -vom Kraftwerk bis zum FilmFerrania Gebäude- so groß, dass unter heutigen Gesichtspunkten eines energie- und kostenbewussten Betriebes eine Dampferzeugung vor Ort unumgänglich wird. Hier gucken gerade Marco Pagni und Daniel Wittner in die Röhre(n).

Hier befinden wir uns gerade einige Stockwerke höher (5 gibt es insgesamt) in einem Dunkelraum für Testgüsse. Das Gerät mit den vielen Löchern nimmt metallene Tiegel mit Emulsionsproben auf und kümmert sich "rührend" um sie - mit exakter Drehzahl und Temperatur, passend zur jeweiligen Emulsion. Marco erklärt unterdessen die Vorzüge von Titan für bestimmte Baugruppen - im Gegensatz zu anderen z.T. galvanisch beschichteten Metallen.

Das ist eine Gießmaschine. Nun gut, eine kleine. Mit dieser Einrichtung werden die Emulsionsproben auf 110mm breite und ca. 2m lange Filmbahnen aufgebracht. Tauchbegussverfahren mit beheiztem Emulsionstauchtrog. Hier wird jede einzelne Schicht des neuen Filmmaterials getestet, bis alle Parameter stimmen. Erst dann wird auf der großen Gießmaschine gearbeitet. Diese Schleifengüsse können -nach dem Trocknen- genau analysiert werden. Dafür stehen mehrere vollausgestattete Laboratorien der Qualitätssicherung zur Verfügung.

Und damit keine Warteschlange vor diesem Dunkelraum entsteht, gibt es identische Dunkelräume mit Gießmaschinchen den Flur entlang - soweit das Auge reicht. Nebst angeschlossener Analyseräume und Emulsionsküchen. Wir dürfen nicht vergessen: wir befinden uns im Entwicklungsgebäude eines ehemaligen photographischen Weltkonzerns. Da gibt es fast alles zigfach! Herrlich!
Hier im Bild: die Trockenschränke mit jeweils unterschiedlichem Klima. In diesen Schränken rotieren die Testschlaufen nach dem Beguss - bis sie bereit sind für die Analyse.

Hier haben wir in eine der vielen kleineren Emulsionsküchen gelinst. Das Rotlicht war noch an, es roch nach allerlei chemischen Substanzen. Erst kürzlich wurde hier noch ein neuer Test vorbereitet. Also nicht die Finger in die Töpfe stecken. Es könnte gefährlich sein. Da in diesen Bereichen oftmals mit leicht flüchtigen, giftigen oder gar hochentzündlichen Stoffen gearbeitet wird, gilt der besondere Augenmerk auch der Entlüftung. Nicht zuletzt auch zum Schutze der Mitarbeiter! Ferner sind elektrische Anlagen in explosionsgeschützter Ausführung vorhanden (Motoren, Schalter, Pumpen besonders gekapselt) - oder die Prozesskontrolle (Ventile, Rührwerke etc.) wird gleich mit Druckluft betrieben, um die Möglichkeit elektrischer Funkenbildung zu minimieren.

Alles, was es hier in klein zu sehen gibt, steht ein paar Räume weiter oder ein paar Etagen höher dann auch in groß. Und "groß" bedeutet in industriellen Maßstäben noch immer "klein", verglichen zu dem, was man zu Hochzeiten der photographischen Emulsionsfertigung an Maschinen und Mengen benötigte. Für FilmFerrania stellt aber gerade dieses "klein sein" den größten Vorteil dar, den eine photographische Fertigungsstätte heute zu bieten hat. Man kann hier 3000 Liter Emulsion zubereiten - muss es aber nicht! Es gehen auch 5, 8, 18 oder 30 Liter Emulsion durch die Rohre bis zum Gießer nicht verloren. Denn selbst die große Gießmaschine beschichtet mit überschaubaren Mengen eine Wideroll - oder einen "mini Jumbo", wie es die FilmFerranier gerne nennen.

Auch bei der Emulsionsherstellung werden alle Prozessschritte von einer Vielzahl von Sensoren überwacht und mit den Vorgaben aus der umfänglichen Computerüberwachung abgeglichen. Es werden z.B. Temperaturen, Drehzahlen der Rührwerke, Durchflussmengen, pH-Werte, Drücke, Füllstände, Viskosität bzw. Fluidität permanent kontrolliert und protokolliert. Öffnet ein Mitarbeiter manuell ein Ventil, geschieht auch dieses nicht unbemerkt. Jeder Eingriff wird vom System aufgezeichnet, um nötigenfalls Bedingungen innerhalb des Prozesskette korrigieren oder -wenn gewünscht- präzise wieder herstellen zu können. Diese Wiederholgenauigkeit der Anlage für Prozessabläufe ist der Schlüssel für ein Produkt mit gleichbleibenden fotographischen Eigenschaften. "Kreative" Veränderungen des Ergebnisses durch Unkontrollierbarkeit der Abläufe sind in diesem Falle nicht erwünscht.

Am Ende der Reise durch unzählige Emulsionsküchen und die Flucht der Dunkelräume zur Probengewinnung bleibt noch der Blick in einen der Analyseräume. Mit diesem Röntgenspektrometer kann z.B. die exakte Verteilung der Silbersalze in einer Emulsion bestimmt werden. Es gibt weltweit von diesem Gerät -mit der erforderlichen fototechnischen Ausstattung- nur noch sehr wenige einsatzbereite Exemplare. Dieses ist eines davon. Weder Ersatzteile noch Service sind verfügbar. Daher wird es gehegt und gepflegt und bewohnt derzeit den einzigen dauerbeheizten Raum (und wird täglich gestreichelt).

War noch was? Ach ja. Da hätten wir doch glatt den König der Maschinen vergessen. Die Produktionsgießmaschine. Dürfen wir vorstellen? Royal Majesty: The Big Coater. Er thront, wie eingangs erwähnt, auf einem eigenen Fundament und ist mit allem in Verbindung, was wir bisher gehen haben. Großteile des Gebäudekomplexes beherbergen die Technik, um ihn mit allem zu versorgen, was er zum Betrieb benötigt. Ganz schön anspruchsvoll, dieser König. Er benötigt Wärme, Kälte, in Temperatur und Feuchtigkeit exakt konditionierte Luft, Wasser, Emulsion, Strom und die stetige Aufmerksamkeit seiner Techniker und dieses Computergehirns.

Wenn alle Zutaten aber genehm sind, zur richtigen Zeit am richtigen Ort und alle weiteren Parameter stimmen, belohnt dieses Wunderwerk der Technik mit dem makellosen Beguss der zugeführten Acetat- oder Polyester-Filmbahn (23cm breit, 750m lang). Hier im Bild ist der womöglich spannendste Ort im FilmFerrania Gebäude zu sehen. Jener Teil der Gießmaschine, in dem alle sorgsam vorbereiteten Komponenten zusammenfinden: Der Maschinenstand des Operators, vor dessen Augen (nebst Nachtsichtgerät und Infrarot-Videoüberwachung für die Leitwarte) bis zu 8 Schichten gleichzeitig auf das Filmband gegossen werden. Der Geburtsort von "Film" - wie wir ihn kennen.

Marco Pagni erklärt Daniel Wittner die genauen Arbeitsabläufe an diesem Maschinentyp. Der Gießkopf wird für den Anguss -bei klassischem Maschinenaufbau auch Antauchen genannt- hydraulisch angehoben und nach Aufbau und Kontrolle des ununterbrochenen Emulsionsfilms an den Filmträger herangeführt. Auch hierbei werden alle Parameter automatisch erfasst und nötigenfalls korrigierend eingegriffen. Der Operator benötigt dennoch -wie auch die Emulsionäre- ein hohes Maß an Erfahrung und "Feeling" für alle Abläufe vor, während und nach dem Gießprozess. FilmFerrania schreibt nicht umsonst auf der Internetseite des Unternehmens: "The main asset of FilmFerrania are people". Die gesamte Technik ist nutzlos ohne das Fachwissen und die Erfahrung der mit der Bedienung betrauten Personen.

Hier nochmals ein Blick auf das Herzstück der Anlage: den Gießkopf. 8 Schlitze, 8 Schichten - wenn gewünscht. Im Betrieb wird er hydraulisch an den Filmträger herangefahren. Hier befindet er sich in seiner Wartestellung vor dem Anguss/Antauchen. Austretende Emulsion aus dem Vorlauf kann nach unten in eine Auffangwanne ablaufen, bis der Operator den Gießprozess startet. Die beiden anderen Bilder zeigen Ab- und Aufwickeleinrichtung des Filmträgers. In diesem Falle nur grüner Leaderfilm, der in die Maschine vor und nach jedem Guss eingezogen wird. Man möchte möglichst nie "neu einlegen" müssen. Das wäre sehr aufwändig. Die Aufwickeleinrichtung besitzt -wie auch der Filmlauf innerhalb des Coaters- zahlreiche Sensoren zur Qualitätskontrolle. Einer davon überprüft die Gleichmäßigkeit der aufgetragenen Schicht - eine Ferrania eigene Entwicklung. Sie macht sich das elektrische Feld bzw. dessen Störung durch vorhandene Masse zu Nutze und zeichnet so ein Bild von der aufgetragenen Schicht und deren Verteilung.

Nach dem eigentlichen Gießvorgang muss der Film -mit klebrig-warmer, feuchter Emulsion beschichtet- erst einmal abkühlen und trocknen. Dazu durchläuft er verschiedene Klimazonen innerhalb dieser Trocknungsschränke - ähnlich den kleinen Stationen zur Probenherstellung in diesem Bericht zuvor. Hier freilich in einem kontinuierlichen und vollautomatischen Prozess ohne Eingriff von außen. Nicht nur Feuchtigkeit und Temperatur werden kontrolliert - auch der Luftdruck spielt hierbei eine wichtige Rolle. So gleitet die Filmträgerseite auf einem Luftpolster über die fein gelochten Führungsbleche in den Trocknungsschränken auf und ab - die Emulsion berührt dabei nicht ein einziges Element. Diese verhältnismäßig kompakte Bauweise der Trocknungsstufe erfordert ein sehr exaktes Einhalten aller Zu- und Abluftparameter um weder den Filmtransport noch das Aushärten der Emulsion zu gefährden. Technik und Fachwissen pur! Da kommt FilmFerraniaFreude auf.

Neben Nicola Baldini und Marco Pagni war auch Marco Descalzo, Photo Color & InkJet General Manager der früheren Ferrania Technologies mit von der Partie (v.l.n.r.). Man ermöglichte uns -trotz der witterungsbedingten Widrigkeiten und der zeitlichen Knappheit im FilmFerrania R&D Schedule- eine mehrstündige ausführliche Werksbesichtigung und viele, viele interessante und wertvolle Gespräche. Auch dafür nochmals an dieser Stelle großer Dank an das gesamte FilmFerrania-Team. Die italienische Gastfreundschaft, der Enthusiasmus und das große persönliche und personelle Engagement bei FilmFerrania haben uns sehr beeindruckt. Mille grazie!

Nun blicken wir natürlich hoffnungsvoll und optimistisch in die analoge Film- und Fotozukunft mit vielen, tollen neuen Filmmaterialien aus Italien. Wie bereits eingangs erwähnt, werden wir dieses Vorhaben mit all unseren Kräften unterstützen. Wir wünschen dem gesamten FilmFerrania Team die nötige Geduld und Ausdauer für dieses großartige Projekt sowie den belohnenden und wohlverdienten Erfolg für die Zukunft!